2018年12月13日，由動力電池網、尋材問料、新材料在線聯合主辦的“2018年中國新能源汽車產業峰會暨第五屆動力電池大會”在深圳·萬悅格蘭云天大酒店舉辦。

本次大會邀請到國家863電動車重大專項動力電池測試中心主任王子冬、寧德新能源材料科學家鄭建明、北汽集團新技術研究院副院長陳平、長安新能源汽車科技有限公司總工程師楊波、萬向一二三股份公司電芯開發總監李凡群等30余位行業專家發表主題演講，吸引來自材料設備、動力電池、新能源汽車領域600余位行業專家和企業代表，精英齊聚，人才濟濟，共享動力電池行業饕餮盛宴。

廣東億鑫豐智能裝備股份有限公司（以下簡稱“億鑫豐”）研發總監李朝陽作了《鋰電裝備創新助力電池智能制造提質降本的發展之道》的演講，以下為演講實錄：

李朝陽演講圖

億鑫豐研發總監李朝陽：各位嘉賓，各位領導，大家下午好。我是來自廣東億鑫豐的李朝陽，非常感謝各位給我們這個機會把我們公司產品和研發思路向大家匯報一下。我演講的題目是《鋰電裝備創新助力電池智能制造體質、降本的發展之道》。

我報告分為三個方面：第一，行業發展；第二，設備創新展示；第三是公司的簡介。

新能源汽車正處于高速發展的階段，動力電池作為電動汽車核心部件也在快速發展，我們通過提升裝備的安全性、降低制造成本是在設備端升級的意義。

我們在近三年時間，保證電池安全前提下，我們做了一些改進，比如在五金模切機做了柔性化、數字化、模塊化、標準化。激光制片有效解決了粉塵對極片的影響。

我們開發出了模疊一體，并且消除交叉感染風險。我們適應設備需求，開始了拆解生產線，我們也在探索新的商業模式，降低電池企業的一些設備采購成本，包括設備的使用成本，比如租賃加工，比如租賃設備，這是我們在多極耳模切的應用。

我們將之前兩套模具拆分成四套模具，實現一套模具可以加工多種尺寸可能性，可以實現數字化的操作，在我們界面里面，一鍵就可以調整極片的模切的位置。我們在操作界面輸入數據，可以進行極片尺寸自己變化大小，實現柔性化的操作。

第三，之前模具是500×120，現在改成小模具尺寸大概就是150×100，這樣模具加工難度降低，精度有很大提升，這樣就提高整個模具壽命，下面有一個數據的比對。傳統模具來說，是單一尺寸加工，單次壽命是50-70萬次，我們柔性模具可以是多規模、多尺寸加工，單體壽命可以做到150-200萬次，修磨次數可以達到20次，總壽命可以達到3000-4000萬次。這是我們在疊片創新的應用。

我們將之前模具尺寸是450×400，我們拆分成四套模具，可以在操作界面輸入數據，自動調整模型位置，提高使用壽命，我們經過測算，從現有大模具變成小模具，成本下降5倍，之前一片制造成本是一毛二左右，現在經過柔性改變之后，成本是在三成左右。

第四個好處是純圓角加工，這是加工極片最適合極片的一種形態，解決了尖角刺穿隔膜的風險。

會議現場

我們在模具創新應用上面做了幾項創新應用：第一，我們采用獨創緩沖裝置，由之前的180公斤降低到現在2.5公斤，使沖擊載荷有大幅度減少。

另外我們采用獨特低應力技術，提高刃口耐磨性，使模具壽命顯著提高。在切刀方面采用了創新應用，我們采用非接觸式的切刀，第一沒有上下導口的摩擦，提高了整個切導使用壽命，我上面也做了數據對比，傳統切刀100萬單次，修磨次數是10次，單次壽命可以達到200萬次，修磨次數可以達到15次，另外采用這種切刀，我們刀口可以形成尖刀形式，可以有效解決掉粉和偏磨問題，有效提高質量。

我們用之前的雙糾偏改成三糾偏，使穩定性有了顯著提高，節省材料使用率，每片極片可以介紹2%。這是切刀和糾偏應用的創新體現。

另外，我們在激光制片方面，我們也進行了將近兩年時間的研究，這也不是一個很新的技術，也算是一個比較常有的技術，現在還是存在熔珠和熱營養區的問題，熔珠是極片跳動，熱營養區是熱切割產生的熱影響，我們進行了創新的使用，比如在極片切割，我們實現圓弧過渡切割。

另外在除塵方面，我們是在封閉空間中進行激光切割，在側面加入了平行的噴吹機構。

有三個作用：第一，可以提高簽約速度；第二，降低切削的溫度；第三，將粉塵吹附進來，利用側面吸塵機構將粉塵吸走，有效解決激光切割產生的粉塵和熱營養區的問題。

單個產品創新包括提質降本對整個行業問題解決比較小，我們基于這種理論，我們在單段兩套或者整段供應商進行創新應用，比如我們在模切和疊片做了一個整合，因為疊片安全性獲得了大部分車廠的青睞，基于此我們將疊片和模切做了完美結合，這是雙工位的方案。

現有工藝存在兩個問題，主要問題是涂片的風險，第二會產生一些磕碰，這會影響電池一致性和穩定性，我們將模型和疊片進行雙工位布局，采用兩臺模切機對兩臺疊片的模式，模切機抓取到平臺上面。這是四工位的方案，剛才方案效率120，占地面積120平方，四工位占地面積將近40平方，效率是240PPM。

我們的模切一體相對現有市場設備來說，其實還是有很多不同，我們有更好的布局方式，減少了極片交叉感染，還有最小的占地面積。

我們采用四軸機器人+視覺方式，徹底解決采用機械定位對極片的損傷風險，另外可以提高柔性和精度，我們機械還可以實現多方案的組合，可以直接選擇模切，到后面再進行切片之后疊片，可以選擇激光制片，或者五金模切片。我們機器上面都有緩存裝，在模具更換保養過程中不會影響工作，我們有特殊設計的緩存裝置。

下面這個表就是相對于傳統工藝節省的一些東西，設備成本、占地面積相對傳統方式節約大概30%左右，人工成本節約70%左右，這是磨疊工作站。

另外回收利用和拆解也是未來發展方式，電池也面臨回收問題，我們基于這個在2016年成立專門團隊做拆裝和精細化拆解研究，能把電池進行二次三次利用有可能發揮最大價值，也可能是電池企業未來生存之路。

基于此，我們也做了一些拆裝生產線的研發，它實現的是電池包拆解到模組，后一段由模組拆解單體電芯，可以反向裝配，我們采用機器人+視覺的方式，通過自己的專用手法可實現柔性的拆解。

這是我們精細化拆解生產線，這個方案跟之前王主任思路走到一條路上，這也是兩年時間想出來的東西，我們想通過純物理方式，這樣污染大，耗能高，材料回收率也低，只有60%，我們現在采用純物理方式，我們主要針對疊片電芯做的測試，經過碰撞之后把極片分離，最后將極片分成四種物質，負極粉、正極粉、銅箔和鋁箔。

我們也搭建了一個實驗平，進行拆殼技術、拆片技術實驗，現在也積累大量數據，希望有興趣的各位嘉賓可以到工廠進行參觀、指導?；谀Ｇ袠藴驶?、柔性化，我們也在探討另外一種商業模式，可以減少設備廠商采購設備資金壓力和使用設備資金壓力，我們可以賣設備，也可以租賃設備，也可以承攬加工。

我的報告有很多不完善的地方，希望各位嘉賓批評指正。我介紹一下我們公司，廣東億鑫豐是成立于2000年，在18年發展中經歷三個階段，2000年在印刷行業，2002年進入3C，到2008年進入鋰電。

在這18年中，我們也獲得了國家高新企業，東莞是專利試點企業，我們有專利120余項，已經獲得授權大概是85項左右，其中發明8項，使用新型65項，軟鑄6項，我們還是廣東研發中心，獲得ISO9000的認證，我們產品行銷幾乎所有鋰電動力電池行業，我們做模切專業，做了十年時間。

第一臺是最大的一款模切機，加工極片尺寸達到800×400，單體做到500Ah，第二款是客戶現場最快的模切機，速度達到100PBM，應該也是市場上最快的?？梢詫崿F刷粉、瑕疵檢測的收片。

我的報告完了，感謝大家的聆聽?，F在期望的電池企業能給我們設備企業多一點包容，多一點機會，我們會用好的服務，好的產品回報大家。希望我們上下游企業一起合作，度過不一樣的冬天。謝謝大家。

（文章根據現場速記內容整理，未經本人審核）

 

 

轉載請注明出處。