專題
[摘要]“雙碳”政策下，鋰電池及相關產業鏈亦將面臨著“降碳”的考驗與壓力。作為電池的核心生產關鍵創新設備——單向雙面擠壓式涂布機（Single Direction Double-sided Coating Machine,簡稱SDC），將為電池企業在“雙碳”道路中發揮關鍵作用。
“碳達峰”和“碳中和”已經成為國際社會共識。十三屆全國人大四次會議發布 《中國國民經濟和社會發展第十四個五年規劃和2035年遠景目標綱要》，國家能源局、科學技術部聯合編制《“十四五”能源領域科技創新規劃》，錨定努力爭取2060年前實現碳中和。近兩年，隨著“雙碳”政策的陸續實施，市場已由政策驅動轉向需求驅動，推動了我國新能源產業爆發，也進一步刺激了市場對鋰電池及相關產業鏈的需求。電池廠商加速擴產，帶動鋰電設備需求增長。“雙碳”政策下，鋰電池及相關產業鏈亦將面臨著“降碳”的考驗與壓力。作為電池的核心生產關鍵創新設備——單向雙面擠壓式涂布機（Single Direction Double-sided Coating Machine,簡稱SDC），將為電池企業在“雙碳”道路中發揮關鍵作用。
電池企業“降碳”需要關鍵設備技術創新
電池生產占汽車生命周期碳排放主要部分。根據歐洲運輸與環境聯合會（T&E）的報告顯示，電池生產的碳排放范圍在61-106kg CO2/kWh，約占據電動汽車全生命周期碳排放的60%以上。電池生產設備是主要能耗部分,解決關鍵設備的碳排放問題是電池企業“雙碳”之路的重中之重。
電池前段生產環節的涂布工序，約占產線能耗30-40%左右，是電池生產能耗的“大老虎”。涂布機的絕大部分能耗產生于極片的烘烤過程，烘烤部分的能耗控制對于整個電池生產能耗管理意義重大。為了追求產能、高速，生產動力電池的涂布設備多采用折返式雙層烘箱設計。折返式涂布的工作流程：箔材放卷后，先進行A面涂布，然后極片進入下層烘箱烘烤，再進行B面涂布，極片再爬坡進入上層烘箱烘烤，最后收卷。而SDC涂布，箔材放卷后，A面B面同時涂布，極片進入烘箱烘烤，最后收卷。相對于折返式涂布機，SDC涂布機直接節省出一層烘箱。同樣產能情況下，SDC綜合能耗節約30%以上，大大降低了能耗。
電池企業全面降低生產設備的能耗，并解決關鍵設備的能耗問題，能讓節能減排事半功倍，鋰電設備企業的技術創新實力在設備端發揮重要作用。
借助SDC提質降本增效，電池企業輕松化身“碳”路者
提質降本增效是整個鋰電產業鏈一條不可避免的必經之路。電池企業通過提升產品質量、降低經營運行成本和增加整體效益 ，可加速“降碳”目標管控。
提升電池性能可為電池產品質量及競爭力“增磚添瓦”。SDC涂布通過料源來自同一料罐，并同時供給，A面B面干燥一致，“防抖動+真流道仿真”專利型模頭設計，讓面密度更加均勻；SDC烘箱的前1/3箱體采用開孔專利加熱，高容設計也可高倍率放電；極片不卷邊，極片表面無裂紋，涂層附著更好；可實現500PPM以下極片干燥度。以上，SDC為電池性能提供充分的技術保障。
SDC為生產企業的成本管控提供省心省力解決方案。企業的電池項目規劃上，可直接通過SDC降低采購成本、生產運行成本、廠房基建成本、環境控制成本以及人工成本。經過測算，廠房設備運行生命周期內，綜合成本下降比例高達30%，實屬難得。
優勢技術的創新設備是企業增加效益的利器，是加速產業升級的“催化劑”，是“雙碳”時代趨勢的工業“驅體”。
全面SDC標準化，形成產業“降碳”規模效益
3月18日，工業和信息化部裝備工業一司發布了2022年汽車標準化工作要點。其中就涉及要強化標準全生命周期管理，加快新能源汽車領域標準研制，助力產業轉型升級，強化能源消耗量領域和碳排放領域的綠色技術標準引領，支撐“雙碳”目標實現。
SDC（單向雙面同時涂布機）
產業轉型升級需要全產業鏈上下游共同標準化體系推動。信宇人SDC涂布機針對不同產業市場，推出動力、3C與儲能等標準機型和配置，以產品標準化、量產化、規模化的方式推進產業標準升級。以SDC涂布標準化為代表，更大力度在設備端快速引領推進綠色技術標準，是實現產業規模效益、產業“雙碳”目標的有力保障。
SDC涂布機行業應用現狀
SDC涂布機自2017年以來，信宇人突破行業技術瓶頸并取得多項發明專利，歷經數年的潛行打磨，成熟實現全工藝涂布方式，在近兩年取得規模化量產和全面市場應用。
SDC涂布機不但自動化程度高，具有智能自學習能力，而且性能優良、功能性強。SDC涂布能滿足滿幅連續涂布、間隙涂布、條紋涂布、斑馬涂布和田子涂布等全工藝涂布方式，成熟穩定，一致性高，廣受電池企業認可與好評。
據悉，國內領先的多家頭部鋰電企業購置信宇人SDC涂布機，面對市場不斷放大的3C和儲能等行業市場，信宇人推出相應規格與標準的SDC涂布機，滿足市場的廣泛需求。目前，SDC涂布機已取得數十臺批量供應，且有單批配套十余條生產線規模應用。
未來，隨著SDC逐步市場化，更加趨向智能化、自動化、數字化、無人化，全力助力電池工廠走向工業4.0，推動實現更多更強的“熄燈工廠”、“零碳工廠”，緊邁“雙碳”之步！
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